本文基于電力變壓器真空熱處理爐的烘烤目的和物理因素，評論了選用計算機分級測控管理方案，完成對烘烤罐的真空度、溫度、壓力、濕度、絕緣電阻、吸收比等諸多大都進行自動檢測，對比分析，優化處理，準閉環操控。以改變傳統工藝流程，編短產品出產周期，進步質量、節省能耗．文章介紹了體系設計方案和技能措施。
我國大都電力變壓器出產廠，現在仍以傳統的工藝，40～50年代的設備和技能，對變壓器、器身進行烘烤枯燥加工，因而存在下述問題：（l）無法進行工藝優化，難于完成多變量相關操控和提供最佳操控方案；（2）在操控進程中不可避免地呈現較大的超調和失調現象，特別是溫度這個慣性很大的物理參量，操控時起調性尤為嚴重；（3）操控進程中對人的依賴性帶來不穩定因素。因出產周期較長，受人的經驗、心情、疲憊程度、責任感等的影響較大，質量難以確保；（4）監測外表陳腐落后，丈量數據不可靠，嚴重影響產品的質量。國外真空熱處理技能發展于50年代，其間高溫真空爐，多用于治金、熔煉等方面，主要以焦碳作燃料。而低溫真空爐主要以電熱烘烤為主，電熱處理價格便宜，能耗低。一般電力變壓器器身烘烤多選用低溫真空爐。到80年代，國外金屬熱處理，如治金、熔煉等方面的高溫真空爐已開端選用可編程操控器和微機操控，對電力變壓器烘烤所用的低溫真空護則作固態溫度操控和功率溫度操控。完成進程操控和出產自動化尚有必定間隔。
我國微機在冶金行業，各類高爐中的使用已見成效，然而在電力變壓器出產方面的使用則不多。跟著經濟建設發展的需求，選用先進的計算機技能和自動操控手段，對電力變壓器出產工藝進程進行優化，改造傳統的烘烤工藝，完成測控自動化，科學化已勢在必行。
