在前期的真空熱處理爐中，企業只能通過人工丈量的方式來操控真空熱處理爐的溫度，并且真空熱處理爐的每個區域的溫度都無法精確得知，更不用說操控溫度了。
本文根據電力變壓器真空熱處理爐的烘烤意圖和物理要素，評論了選用計算機分級測控辦理方案，完成對烘烤罐的溫度、真空度、濕度、壓力、吸收比、絕緣電阻等許多大都進行自動檢測，優化處理，比照分析，準閉環操控。以改動傳統工藝流程，減少產品出產周期，提高質量、節約能耗．文章介紹了體系設計方案和技能措施。
我國大都電力變壓器出產廠家，目前仍以傳統的工藝，50～60年代的設備和技能，對器身、變壓器進行干燥烘烤加工，因此存在下述問題：
（l）無法進行工藝優化，難于供給最佳操控方案和完成多變量相關操控；
（2）在操控進程中不可避免地出現較大的失調和超調現象，特別是溫度這個慣性很大的參數，操控時起調性尤為嚴峻；
（3）操控進程中對人的依賴性帶來不穩定要素。因出產周期較長，受人的心情、經驗、責任感、疲勞程度等的影響較大，質量難以確保；
（4）監測外表陳腐落后，丈量數據不精確，嚴峻影響產品的質量。國外真空熱處理技能發展于50年代，其間高溫真空爐，多用于熔煉、治金等方面，主要以焦碳作燃料。而低溫真空爐主要以電熱烘烤為主，電熱處理能耗低，價格便宜。一般電力變壓器器身烘烤多選用低溫真空爐。到70年代，國外金屬熱處理，如熔煉、治金等方面的高溫真空爐已開始選用微機操控和可編程操控器，對電力變壓器烘烤所用的低溫真空爐則作功率溫度操控和固態溫度操控。完成進程操控和出產自動化尚有一定間隔。
我國計算機技能在各類高爐中的使用已見成效，然而在電力變壓器出產方面的使用則不多。跟著經濟建設發展的需要，選用自動操控和先進的計算機技能手段，對電力變壓器出產工藝進程進行優化，完成測控自動化，改造傳統的烘烤工藝，科學化已勢在必行。
